La gestione integrata del rischio nei processi e nelle filiere alimentari (Parte 3 di 3)

La gestione integrata del rischio nei processi e nelle filiere alimentari (Parte 3 di 3)

(Parte 3 di 3)

Claudio Peri
INTEGRATED RISK MANAGEMENT NEI PROCESSI E NELLE FILIERE ALIMENTARI
i Vademecum di Ipack-Ima

A cura del Prof. Claudio Peri
 
LE CAUSE DEL RISCHIO

La causa dei danni è sempre una inadeguatezza dei comportamenti umani
La ricerca delle responsabilità ha determinato, fin dai tempi di Rousseau, la individuazione delle cause di un danno nella carenza di cultura e nell’inadeguatezza dei comportamenti
dell’uomo.

Prima di Rousseau l’atteggiamento nei confronti delle disgrazie e delle catastrofi era di totale impotenza. Si cercava di scongiurare gli effetti della siccità o dell’alluvione, del
terremoto o dell’incendio con rituali di scongiuro o con preghiere, come se le conseguenze di tali disastri dovessero essere in qualche modo attribuite alla responsabilità di una
divinità e non alla imprudenza degli uomini. In realtà non c’è disastro per quanto grave che non possa essere attribuito o alle intenzioni malevole o alla negligenza degli
uomini.

L’atteggiamento di imprevidenza e di irresponsabilità degli uomini nei riguardi del rischio non è molto cambiato dall’antichità se si pensa alle famiglie che sono andate a
costruirsi la casa sulle falde del Vesuvio e se si pensa che è tuttora più facile ottenere la popolarità con le ricostruzioni del dopo terremoto che con la prevenzione
attraverso la applicazione delle regole della costruzione antisismica. Soltanto un’attenta riflessione su questi punti può rivelare il metodo più efficace e meno costoso per ridurre
gli impatti dei rischi in un’azienda.

L’elenco non è riferibile soltanto al settore alimentare, ma a qualunque sistema di attività.
Al primo punto ci sono le responsabilità della proprietà e dei dirigenti aziendali. Da questo livello di vertice deve partire l’input che segnala l’importanza che l’azienda assegna
al controllo e alla gestione dei rischi.
In secondo luogo l’attenzione della dirigenza aziendale segnala il ruolo che l’etica gioca nella politica e nelle strategie aziendali.

Nei punti successivi sono elencate una serie di incongruenze che sono le cause più frequenti del rischio:

Incongruenze strutturali, riguardanti la impropria progettazione delle strutture edilizie e della logistica di processo, delle attrezzature e degli impianti, della tecnologia e del flowsheet
adottati e infine l’inadeguato numero e preparazione del personale, che rappresenta ovviamente la risorsa più critica per la prevenzione dei rischi.

La riflessione su questi temi è appena agli inizi, pur trattandosi del settore di interventi in cui si possono ottenere i maggiori risultati e successi nella prevenzione dei rischi.

In questo ambito si possono esprimere i sistemi più evoluti della prevenzione come ad esempio:

• la progettazione integrata degli edifici (Franco Sangiorgi e Silvia Pellizzi,
comunicazione personale, Milano, 1996)
• il disegno sanitario degli impianti
• la sostituzione di controlli manuali con controlli automatici
• la progettazione di macchine a prova di errore, di stanchezza e di stupidità

Incongruenze organizzative, riguardanti una impropria organizzazione del lavoro, con improprie sequenze temporali, carenti definizioni dei ruoli, elementi di costrittività
del lavoro manuale. Su questi temi esiste
un’approfondita letteratura sindacale a tutela della salute dei lavoratori, ma anche a tutela del più efficace controllo dei rischi della
qualità
e della sicurezza degli alimenti.

1. SOTTOVALUTAZIONE O ERRATA VALUTAZIONE DEL RISCHIO E DELLE SUE CONSEGUENZE – IGNORANZA DELLE REGOLE DEL RISK MANAGEMENT, INADEGUATA CONSAPEVOLEZZA DELLA DIREZIONE AZIENDALE

2. INCONGRUENZE STRUTTURALI
– ERRORI DI LAY-OUT E DI LOGISTICA INTERNA
– STRUTTURE EDILIZIE INADEGUATE
– DISEGNO NON SANITARIO DEGLI IMPIANTI
– PERSONALE INCOMPETENTE, NON PREPARATO

3. INCONGRUENZE ORGANIZZATIVE
– ERRORI DI PROGRAMMAZIONE DEI TEMPI E DELLE MANSIONI
– ERRORI DI LAY-OUT E DI LOGISTICA INTERNA
– ERRORI ERGONOMICI E ELEMENTI DI COSTRITTIVITÀ DEGLI OPERATORI

4. INCONGRUENZE COMPORTAMENTALI
– DISTRAZIONI, DIMENTICANZE, IMPRECISIONI
– MANCANZA DI MOTIVAZIONE
– IGNORANZA DELLE REGOLE O MANCATA PERCEZIONE DELLE PROPRIE RESPONSABILITÀ

Per ragioni riferibili alla scarsa evoluzione dei concetti di Risk Management, nel settore alimentare si sente parlare indistintamente di “prevenzione del rischio”. In realtà, per un
efficace IRM, il trattamento della condizione di rischio dovrebbe essere impostato tenendo conto delle tre possibilità che sono indicate nella tabella seguente e cioè:

1. La eliminazione del rischio (risk elimination) che significa in pratica eliminazione del fattore di rischio dal processo. In questo caso si azzera la probabilità del danno e
perciò la gravità del rischio. I metodi che si possono adottare per attuare questo tipo di trattamento sono i più diversi.
Ad esempio:
• l’eliminazione dei pesticidi nelle coltivazioni o l’eliminazione del vetro nelle confezioni come mezzo per escludere alcuni rischi relativi alla food safety
• l’aggiornamento dei macchinari eliminando gli organi responsabili di possibili incidenti, riducendo la rumorosità, eliminando la diffusione di polveri, fumi o liquidi pericolosi,
ecc.
• l’innovazione tecnologica modificando il flowsheet del processo
• l’outsourcing con aziende specializzate ed attrezzate per il controllo e l’eliminazione del rischio

2. La prevenzione del rischio (risk prevention) consistente nella riduzione della probabilità del rischio per mezzo di opportune procedure operative, sistemi di controllo, formazione del
personale, …

3. La protezione dal danno (risk mitigation) consistente nella attuazione di precauzioni che pur in presenza del fattore di rischio minimizzano gli effetti del danno. Appartengono a questi metodi
che possiamo qualificare come passivi le misure più varie, dall’uso di indumenti protettivi fino alla stipulazione di contratti assicurativi nei riguardi di eventi imprevedibili e
catastrofici.

La scelta di uno di questi tre sistemi corrisponde ad un diverso livello di sicurezza; dal punto 1 al punto 3 si ha una progressiva diminuzione della sicurezza ma anche dei costi dell’intervento.
Si pone dunque un problema di politiche e di strategie che implica una presa di coscienza ed una chiara indicazione da parte della dirigenza aziendale. Il quarto punto della tabella si riferisce
non alla gestione della condizione di rischio, ma alla gestione della condizione di danno conclamato. In questo caso si tratta di vere e proprie emergenze.

Per quanto è a nostra conoscenza e se si escludono le emergenze più comuni come ad esempio l’incendio, le aziende alimentari sono del tutto impreparate a fronteggiare delle
emergenze. Nei casi in cui si è in presenza di danni molto gravi, ci si trova spesso ad operare in maniera del tutto disorganizzata, mentre sarebbe invece il caso di mettere in atto il
massimo di organizzazione.

La precisione, la estensione, l’addestramento alle procedure di emergenza è una misura delle capacità gestionali di un’azienda.

I trattamenti delle condizioni di rischio

1. ELIMINAZIONE DELLA CAUSA DEL RISCHIO: ELIMINAZIONE DEL RISCHIO (RISK ELIMINATION)
– MODIFICARE IL PROCESSO ED ELIMINARE I FATTORI DI RISCHIO
– TRASFERIRE AD ALTRI IL RISCHIO: OUTSOURCING A STRUTTURE MEGLIO ATTREZZATE
 

2. RIDUZIONE DELLA PROBABILITÀ DEL RISCHIO: PREVENZIONE O RIDUZIONE DEL RISCHIO (RISK PREVENTION OR RISK REDUCTION)
– ATTUARE PROCEDURE DI PREVENZIONE
– PASSARE DA CONTROLLI MANUALI A CONTROLLI AUTOMATICI
– UTILIZZARE MACCHINE E ATTUARE PROCEDURE “A PROVA DI ERRORE”
– UTILIZZARE ATTREZZATURE E MATERIALI CERTIFICATI
– PROGRAMMI DI FORMAZIONE DEL PERSONALE

3. RIDUZIONE DELLE CONSEGUENZE DEL RISCHIO: PROTEZIONE DAL DANNO (RISK MITIGATION)
– ATTREZZATURE, DISPOSITIVI E MATERIALI PROTETTIVI
– POLIZZE ASSICURATIVE

4. ARRESTARE
LA PROPAGAZIONE DI RISCHI O DANNI GRAVI IN ATTO
– PROCEDURE DI EMERGENZA, COMPRESA LA COMUNICAZIONE DEL RISCHIO
– TRACCIABILITÀ DEGLI OPERATORI E DELLE CONDIZIONI OPERATIVE
– PROGRAMMI DI RICHIAMO DEI PRODOTTI
 

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Documento redatto a cura del Prof. Claudio Peri

Per gentile concessione: Ipack-Ima spa – C.so Sempione, 4 – 20154 Milano
www.ipackima.it
 
Redazione Newsfood.com+WebTV

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