Impianto per la produzione di latte in polvere

L’impianto per la produzione di latte in polvere che verrà realizzato nello stabilimento IN.AL.PI. di Moretta (CN) utilizzerà la tecnologia cosiddetta “Evaporazione ed
essiccazione per atomizzazione (Spray Dryer)”. Si tratta di un processo ampiamente consolidato che trova nella Società realizzatrice scelta, la svedese Tetra Pak, un’ulteriore garanzia
di assoluta affidabilità, in primo luogo per il cliente finale, Ferrero S.p.A. di Alba, con la quale è stato già stipulato il contratto di fornitura per 5 anni rinnovabili
per ulteriori 5 anni.

Il processo industriale, dimensionato per trattare 150.000 ton/anno di latte, produrrà 15.000ton/anno di latte in polveree 60 ton/giorno di panna cruda. Quest’ultima sarà
utilizzata sulle attuali linee dello stabilimento per la produzione del burro e di altri prodotti caseari dell’Azienda.

L’obiettivo è quello di realizzare una filiera produttiva integrata cha vada dai produttori della materia prima (Coldiretti, Coop. Piemonte Latte – latte crudo), alla prima
trasformazione (IN.AL.PI. – latte scremato in polvere), alla trasformazione finale (Ferrero – prodotti dolciari).

La principale azione di sviluppo attualmente prevista dalla IN.AL.PI. riguarda l’impianto di sprayatura di latte in polvere. Tale progetto risulta strategico per l’azienda, poiché
costituisce un fattore determinante per l’incremento della competitività aziendale agroalimentare. La rilevanza dell’iniziativa risiede inoltre nel fatto che la IN.AL.PI. potrà
allargare la propria gamma di prodotti nel settore lattiero caseario.

È importante sottolineare che attualmente l’attività di produzione di latte in polvere risulta assente nel panorama produttivo nazionale.

La sinergia tra INALPI – FERRERO ed i produttori di latte piemontesi (rappresentati dalla Col diretti e dalla Coop. Piemonte Latte) ha portato all’ideazione del progetto in esame in un ambito
di filiera integrata.

La filiera integrata rappresenta da sempre un elemento strategico primario nel continuo processo di espansione. La sua struttura è il risultato di una complessa architettura dal perfetto
equilibrio, frutto di investimento in infrastrutture, tecnologia e professionalità del capitale umano.

L’azione che verrà intrapresa sarà strutturata in questa logica, al fine di assicurare la massima qualità della materia prima e dei semilavorati, la tracciabilità e
sicurezza della filiera, la garanzia di continuità nell’approvvigionamento, la razionalizzazione e la semplificazione degli aspetti logistici, ottenendo così importanti vantaggi
per tutte le parti coinvolte.

Impianto tecnologico

Le componenti principali dell’impianto tecnologicosi articolano nei seguenti reparti di lavorazione:

1. ricevimento e stoccaggio del latte crudo con tre stazioni di scarico da 30.000 litri/h cadauna, con 5 serbatoi di stoccaggio del latte crudo da 300.000 litri cadauno;

2. pastorizzazione, scrematura e standardizzazione proteica. La pastorizzazione è prevista a 75°C con una capacità di 50.000 litri/h. La scrematura avverrà
tramite separazione centrifuga con una produzione di 5.000 litri/h di panna cruda. La standardizzazione proteica servirà a regolare al livello desiderato di proteine il latte magro in
uscita dal pastorizzatore per la successiva produzione della polvere di latte, tramite l’aggiunta di lattosio o di proteine in funzione del contenuto proteico del latte in arrivo;

3. evaporatore. Il processo inizia con il preriscaldamento del latte in diverse fasi (per non alterare le qualità organolettiche del prodotto) fino alla temperatura di 90° C,
tramite riscaldatori a piastre che utilizzano come fluido scaldante i vapori in uscita dal concentratore, con un efficace risparmio energetico. Il successivo stadio del processo è
rappresentato dal concentratore, nel quale un ruolo importante è rappresentato da un ventilatore di grossa taglia con un motore di circa 300 kW. Il processo di
evaporazione/concentrazione avviene in una prima fase mediante compressione meccanica e in una seconda fase finale mediante ricompressione termica. Il latte passa in sistemi di tubi a
calandria, fluendo dall’alto verso il basso e formando un film liquido, mentre all’esterno fluisce vapore quale fluido scaldante. Durante i passaggi del latte avviene l’evaporazione dell’acqua
contenuta nel latte stesso fino ad un valore di concentrazione del 40-43%;

4. spray dryer. È il componente principale del processo che porta alla trasformazione del prodotto dallo stato liquido allo stato solido mediante spruzzatura del liquido nell’aria
calda di essiccazione. Qui si trovano i filtri assoluti e le camere bianche; l’impianto garantisce altissimi standard qualitativi, gli stessi richiesti per la produzione del latte in polvere
per i neonati (baby food). Il complesso sarà realizzato in un fabbricato a torre alto 32 metri. Il prodotto da essiccare, già concentrato nell’evaporatore, viene portato a due
serbatoi dai quali con pompe ad alta pressione è immesso nell’atomizzatore alla sommità della camera di essiccazione. L’aria di essiccazione, opportunamente trattata e filtrata,
viene immessa nel riscaldatore che la porta alla temperatura massima di 230 °C. Il sistema di riscaldamento è del tipo indiretto a gas metano . Il flusso di aria calda incontra il
latte concentrato ed atomizzato che fluisce verso il basso trasformandolo in polvere. Tutti i processi avvengono con importanti recuperi di calore ad iniziare dall’aria di ingresso nella camera
di combustione che recupera il calore dei gas esausti. Anche i lavaggi tecnici avvengono recuperando il carico termico delle condense dell’evaporatore.

L’aria di essiccazione, prima di essere inviata all’esterno, viene convogliata in filtri a maniche per il recupero delle particelle più fini di polveri di latte trascinate dall’aria
esausta.

Il prodotto polverizzato finisce nella parte bassa della torre dove viene trasferito a un letto fluido vibrante, esterno alla camera di essiccazione, per la fase finale di miscelazione con le
polveri fini provenienti dai filtri a manica. Il letto fluido vibrante impedisce la formazione di grumi e provvede al raffreddamento della polvere alla temperatura finale prevista.

Sistemi di automazione

L’impianto, che opererà in continuo 24 ore/giorno per sette giorni la settimana, sarà realizzato con un processo a elevata automazione per la conduzione da apposita sala controllo
mediante operatore dedicato.Si prevedono indicativamente 35 nuovi addetti.

Servomezzi

Ovviamente il processo sopra descritto necessita di importanti servomezzi di asservimento degli impianti tecnologici. In primo luogo occorrerà realizzare una cabina elettrica di
trasformazione da 15.000 Volt a 380 Volt da circa 1500 kW; una stazione di aria compressada 400 Nmc/h; una centrale termica per la produzione 6.000 Kg/h di vapore; una cabina per il gas
metanoda 600 mc/h; una centrale di produzione di acqua gelida da 8 milioni di KFr/giorno; sistemi di lavaggio di tutte le parti degli impianti tecnologici; impianti idrici per i raffreddamenti
e per l’antincendio.

Scheda Aziendale IN.AL.PI